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　　循環(huán)流化床（CFB）鍋爐爐內(nèi)穩(wěn)定的870℃左右的溫度場(chǎng)使其本身具有了爐內(nèi)煙氣脫硫條件，爐外的脫硫裝置實(shí)際上就是石灰石的制粉、存儲(chǔ)及輸送系統(tǒng)，并科學(xué)經(jīng)濟(jì)實(shí)用地選擇脫硫固化劑。

　　一般電廠大多是外購(gòu)滿足要求的石灰石粉，由密封罐車運(yùn)至電廠內(nèi)，通過設(shè)置于密封罐車上的氣力卸料系統(tǒng)將石灰石粉卸至石灰石粉儲(chǔ)倉(cāng)。在石灰石粉儲(chǔ)倉(cāng)底部，安裝有氣力輸送系統(tǒng)，將石灰石粉通過管道輸送至爐膛進(jìn)行SO2吸收反應(yīng)。

　　循環(huán)流化床脫硫的石灰石好顆粒度一般為0.2～1.5mm，平均粒徑一般控制在0.1～0.5mm范圍。石灰石粒度大時(shí)其反應(yīng)表面小，使鈣的利用率降低；石灰石粒徑過細(xì)，則因現(xiàn)在常用的旋風(fēng)分離器只能分離出大于0.075mm的顆粒，小于0.075mm的顆粒不能再返回爐膛而降低了利用率（還會(huì)影響到灰的綜合利用）。循環(huán)流化床鍋爐與其分離和返料系統(tǒng)組成外循環(huán)回路保證了細(xì)顆粒（0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等）隨爐灰一起的不斷循環(huán)，這樣SO2易擴(kuò)散到脫硫劑核心，其反應(yīng)面積增大，從而提高了循環(huán)流化床鍋爐中石灰石的利用率。0.5～1.5mm粒徑的顆粒則在循環(huán)流化床鍋爐內(nèi)進(jìn)行內(nèi)循環(huán)，被上升氣流攜帶上升一定高度后沿爐膛四面墻貼壁流下又落入流化床。循環(huán)流化床鍋爐運(yùn)行時(shí)較經(jīng)濟(jì)的Ca/S比一般在 1.5～2.5之間。脫硫固化劑的選擇問題。一般情況下電廠大多選擇石灰石作為脫硫固化劑是基于其來源、價(jià)格低廉且脫硫效率較高。也可以因地置宜地選擇石灰、氧化鋅、電石渣等作為脫硫固化劑，不同的脫硫固化劑產(chǎn)生的硫酸鹽性能有所不同，影響到灰渣的綜合利用性能。

　　石灰石粉特性：研磨后石灰石粉顆粒棱角, 硬度高；石灰石粉對(duì)壓縮空氣分子的親和力 差，逸氣性強(qiáng)；粒度分布差別較大（20um-1.5mm）；堆積密度較大（1.3t/m3 左右）；吸水性高，粘度大；對(duì)輸送管道的磨損較大；氣力輸送的懸浮速度梯度較大，流態(tài)化性能差，氣力輸送的狀態(tài)不穩(wěn)定（屬于難輸送物料）；石灰石粉顆粒容易沉積；吸潮板結(jié)，造成堵管。

　　石灰石系統(tǒng)投運(yùn)后出現(xiàn)的主要問題：采用壓縮空氣輸粉時(shí)，壓縮空氣中帶水，使石灰石受潮、結(jié)塊；送粉管道細(xì)長(zhǎng)，中途彎頭部位易堵；投入石灰石后，床溫會(huì)下降、床壓迅速上漲；冷渣器排渣量增大。

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